创想焊缝跟踪系统助力货车焊接智能制造

近年来，重卡车加工制造技术获得飞速发展，通过软件开发和程序控制，将自动化程度较高的单机操作实施集中控制和联动生产，可以大大节约人力成本、提高生产效率，推进生产线自动化和智能化。
焊接是卡车制造中应用比较广泛的连接技术之一，焊接的大量使用得益于焊接技术的全面性。而焊接技术作为重要的加工手段之一，在卡车制造过程中占有非常重要的地位，近年来，我国的焊接产业虽然取得了快速发展，但焊装生产线及焊接设备在高速、高效．柔性等方面与国际先进水平的差距尤为**，那么如何提高卡车制造中的焊接效率呢？
货车制造企业由于焊接工作量大，焊接质量不易保证。同时，焊工数量和生产效率也难以满足要求。另外，对批量生产而言，自动焊接设备、工装等的折旧、维修费用在产品成本中的所占比例降低，这又与低成本化的要求相吻合。所以，货车生产中实现低成本焊接自动化是必要的。
伴随焊接自动化的快速发展，焊接产品的质量、生产效率大幅提高，然而对于货车行业来说，市场对货车产品的需求已经不仅仅拘泥于质量和数量，还包括产品的快速更新换代。以货车车身的焊接为例，其焊接难度比较大，使用的夹具定位不够准确，质量控制很难。因此要应用先进的自动化生产线和焊接机器人才能满足大批量的生产要求。
目前机器人投入使用货车实际生产中，须人工监控焊枪的位置，跟进焊枪相对坡口的偏离位置不断调整其位置，可控性差，*出现产品质量问题，增加工人的劳动强度。
由于车身总成的重复精度较差，车身焊装的焊接机器人示教编程后，在生产中很*偏离焊接位置，从而产生焊接缺陷，通过采用焊缝跟踪技术，减少焊接缺陷，提高焊缝质量和生产效率，降低成本。
焊接机器人缺少对工件的自适应能力，效果比较好的是用激光视觉传感系统，可以自动识别焊缝位置，在空间中寻找和跟踪焊缝，寻找焊缝的起点和终点，实现焊枪跟随焊缝位置自适应控制。